U 型彎折試驗機的伺服系統對測試結果有哪些影響？
點擊次數：6 更新時間：2025-07-22
控制精度決定測試參數的準確性
伺服系統的位置控制精度（通常達 ±0.01mm）直接決定彎折角度、錯動位移的設定值與實際值偏差。例如，當測試要求 180° 極限彎折時，若伺服系統定位誤差超 ±0.5°，會導致 FPC 實際彎折角度不足或過度，使線路承受的應力與預設值不符，誤判產品耐折性能。
同時，伺服系統的扭矩控制精度（誤差≤±0.1% FS）影響彎折力的穩定性。FPC 的銅箔線路、焊點在不同彎折力下的損傷閾值差異顯著，伺服系統若無法穩定輸出設定力值，會導致同一批次試樣的受力不均，測試數據離散度增大，難以準確界定產品合格閾值。
動態響應速度影響瞬態應力模擬
FPC 在電子設備中常經歷快速彎折（如手機翻蓋、智能手表表冠轉動），伺服系統的動態響應速度（響應時間≤5ms）決定能否模擬此類瞬態過程。響應滯后會導致實際彎折速度滯后于設定值，使 FPC 在 “加速 - 減速" 階段承受的沖擊應力與真實場景偏差，遺漏因瞬時過載導致的隱性斷裂風險。
例如，測試可穿戴設備 FPC 時，若伺服系統無法跟隨 100 次 / 分鐘的高頻彎折指令，會使實際彎折頻率低于設定值，導致測試周期內的總彎折次數不足，低估產品在長期高頻使用下的失效概率。
抗干擾能力保障長期測試穩定性
在持續數小時的疲勞測試中，伺服系統的抗干擾能力（如電壓波動、機械振動抑制）直接影響數據重復性。若系統受電網波動影響出現轉速波動（＞±1rpm），會導致 FPC 在每一次彎折循環中的受力、角度出現細微差異，累積后使測試結果偏差超 5%，無法滿足 ISO 18070 等標準對數據重復性（誤差≤1.5%）的要求。
此外，伺服系統的閉環反饋機制（采樣頻率≥10kHz）可實時修正機械傳動誤差。當測試架因長期使用出現間隙時，系統能通過位移傳感器的實時反饋調整電機輸出，確保彎折軌跡始終貼合預設路徑，避免因機械磨損導致的測試參數漂移。
同步性控制多軸協同測試的有效性
部分 U 型彎折試驗機采用雙軸伺服系統（彎折軸 + 錯動軸），其軸間同步精度（誤差≤±0.02mm）決定復雜動作的模擬效果。例如，測試折疊屏 FPC 時，需同時實現 120° 彎折與 ±2mm 錯動，若兩軸運動不同步，會使 FPC 產生額外扭矩，導致線路斷裂位置與實際使用中的失效點不符，誤導結構優化方向。
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